开发商正在努力优化完井作业，以期逐步降低开发成本。在当前进行的大多数水力压裂作业中，开发商都选择使用无涂层的压裂砂，虽然这些井也能战场生产，但实际研究表明，利用新型的树脂涂层支撑剂，井筒的经济效益将进一步提高。

  石油和天然气价格剧烈波动，迫使开发商寻找降低桶油成本的新方法，以期在行业低潮期改善经济效益。因此，开发商在此时更加关注提高产量和降低经营成本的技术。诸如Hexion这样的支撑剂供应商，正努力开发新技术，希望有机会能够提高生产效率、减少相关成本，帮助开发商优化生产。

  传统的树脂涂层的支撑剂具有很多优点，包括减少支撑剂颗粒反排、磨损和嵌入地层等问题。然而，油气行业的领军企业希望支撑剂能够发挥更大的作用，提高油井的最终采收率 (EUR)，降低开发成本。

  以更高的收益为目标，以创新技术为动力，优化工作慢慢的变成了大多数开发商的标准流程。因此，一些新的趋势出现了。

  北美的许多运营商一直在增加单位水平段长度内的支撑剂用量。例如，Permain盆地的开发商将支撑剂用量从600 lb/ft增加到1600 lb/ft，30天的IP率提高了60%，为了逐步降低桶油成本，该公司正在测试3000lb/ft支撑剂用量的可行性。目前来看，增加水平段单位长度支撑剂用量能够明显提高产量。

  支撑剂反排会造成设备损坏，由此引起的维修和停机时间会增加作业成本，此外，压裂裂缝的导流能力也会被削减，因此该问题一定要解决。开发商们正专注于将地层支撑剂反排最小化，并采取了一系列措施防止反排发生。

  支撑剂是一种多孔介质，实验表明，由于凝胶损伤、碎屑迁移、多相流、摩擦阻力、毛细作用力和支撑剂破碎、嵌入和反排问题，其会造成流体动力损失（β因素），降低裂缝导流能力，为了最大化裂缝导流能力，以上问题必须解决。

  在高泵速下使用低粘度压裂液将100目的压裂砂泵入井中可以有明显效果地激活边际裂缝的导流能力。

  选择最适合完井设计的支撑剂至关重要。在实际作业中，支撑剂的选择可能会成为完井成功与否的重要的条件，因为支撑剂在井筒整个生产周期内发挥作用。尽管非涂层的支撑剂在浅井内能够发挥一定作用，但不能解决反排、磨损加剧、嵌入、堆积和循环问题。光敏固化树脂涂层支撑剂颗粒间会建立连接，形成统一的支撑剂填充层，帮助解决以上问题。

  在油井投产后，支撑剂（如无涂层的压裂砂和陶瓷颗粒）有从地层中流出的趋势。支撑剂往往从近井筒区域裂缝中流出，而同时该区域的流速往往最高，那么可能会发生裂缝坍塌，导致整个产层的生产性能降低。

  反排的支撑剂会在水平段沉积，导致与清洗、修复相关作业的成本增加。例如对ESP电缆造成的损坏会引起大量的修井工作和停井时间。

  光敏固化树脂涂层支撑剂通过建立支撑剂间连接，建立统一、粘结的支撑剂填充层，将支撑剂固定在原位。基于该特点，开发商通常将此类支撑剂用在所有支撑剂的尾部，将裂缝内的所有支撑剂固定。

  在德克萨斯州的Dimmit和Zavala，一项研究比较了34口使用100%无涂层压裂砂和35口使用光敏固化涂层支撑剂的井。结果显示，固化涂层支撑剂有效的防止了支撑剂反排的发生，由于新型支撑剂发挥了作用，压裂砂反排引起的产量下降得到抑制。

  支撑剂碎屑减少，裂缝的孔隙度和渗透率提高。支撑剂磨损会造成裂缝宽度降低，并产生小碎片，即支撑剂碎屑。这些碎屑会穿过支撑剂填充层，堵塞油气流动通道。研究显示，支撑剂碎屑增加5%，支撑剂填充层的导流性能就会降低60%。

  支撑剂的树脂涂层包裹了所有的破裂碎片，并将其固定，防止碎屑迁移、堵塞支撑剂填充层。光敏固化树脂涂层支撑剂可以创建统一、粘合的填充层，将作用力分配到不同的颗粒上，降低了支撑剂碎屑的产生。

  在井筒生命周期内，每次停井进行修井、管串连接或其他作业是，通常会发生多次循环应力相关故障。如果压裂作业中使用了非涂层支撑剂，在封闭条件下的压力变化会产生大量的支撑剂碎屑。最近的一项研究显示，循环压力会降低支撑剂充填段导流性能和裂缝宽度，同时产生大量支撑剂碎屑。

  因此，如上文所述，固化树脂涂层支撑剂形成的填充层连接性更强，对于压力循环造成损失破坏的抗性较强，保持油气流动通道的导流性能。新型支撑剂会将一点的作用力平均分布于所有支撑上，支撑剂填充层就能经受循环压力的变化，碎屑产生量降低。

  由于封闭裂缝内支撑剂承受压力增加，非涂层/陶瓷支撑剂填充层的大部分压力都会集中于某些颗粒上，导致颗粒嵌入地层，在松软的页岩区尤其明显。当支撑剂嵌入地层后，裂缝宽度将减小，产量降低。

  由于固化涂层支撑剂颗粒间相互连接形成完整性更强的填充层，应力的分布更加平均，防止某一点压力过大，降低颗粒嵌入地层内几率。

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